Инжиниринг. Истории об истории - АО АСЭ
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
И ведь не сразу разобрались, что по этим чертежам работать напрямую нельзя. Нужно было пройти по каждому зданию, по каждому помещению, сверить чертежи с фактической натурой. А у нас как? Мы посмотрели: вот здание, и размеры вроде бы правильные. Померили, убедились, что так и есть, но на сто процентов не проверили. И по этой причине, в частности, возникли такие проблемы с интеграцией в строительную часть. Всю станцию ведь не обойдешь и не обмеришь! Вот и попались: поставили оборудование на основании этих документов, а оборудование, как оказалось, в принципе не может встать. По чертежу одни размеры, а по факту — другие. По чертежам проходка под трубопровод 20 сантиметров, а в реальности — 27. И много было различных несоответствий.
То есть доверять чужим проектам нельзя, даже немецким, несмотря на то, что вроде бы немцы довольно хорошие, грамотные строители. Ну, конечно, кивают, что это они ошиблись. Нет, я думаю, это не ошибка, это просто документация нам оставлена была не соответствующая фактической картине.
И, главное, чем все усложнялось? Если бы у нас изначально была такая установка — проверять все, не верить проектам, — мы бы сразу много чего отловили. А так затрат немало понесли.
Но это еще не все! Персы давали нам только копии этих документов. А это ж какие годы! Чертежи на синьках делали. И так качество не лучшее, а на копии порой вообще ничего не разобрать. Я не скажу, что слишком много было такой документации, но процентов десять точно. В какой-то момент мы отправили всю документацию в Москву нашему генеральному проектировщику «Атомэнергопроекту», потому что неясно было, с чем работать, и разобраться в этом можно было только в проектном институте в столице. Установка была такая: чтобы номер чертежа было видно. Думали: «В случае чего мы потом по этому номеру вернемся и вытребуем подлинник».
Согласно контракту, чертежи на все строительные конструкции должны были быть выпущены заново в соответствии с российскими нормами и иметь электронную версию независимо от того, были ли эти конструкции изменены. Получилось, что автором всего проекта становился «Атомэнергопроект» с его подрядными организациями.
Руководил разработкой проекта заместитель главного инженера АЭП Валентин Захарович Куклин и его помощники в составе группы руководства проектом с неизменным ГИПом А.В. Сидоровым. В отличие от выпуска рабочей документации для российских АЭС, когда имеется преемственность в решениях от блока к блоку, на АЭС «Бушер» пришлось разрабатывать рабочую документацию на совсем «новый» блок, что значительно усложнило работу всех подразделений АЭП.
Но как бы то ни было, строительная документация какая-никакая была, а конструкторской — нет. Ее обычно никто и не поставляет, иначе это становится фактически передачей технологий. Но запасные части были нужны, потому нашим российским КБ пришлось разрабатывать эту документацию.
Таким образом, приняв на себя функции интегратора, мы стали фактически изготовителем. Ответственных за то или иное оборудование мы так и называли — интегратор-изготовитель, потому что с изготовителя, как с любого завода, в случае дефектов или отказа мы можем что-то спрашивать.
По условиям выполнения работ для каждого типа оборудования были установлены критерии отбора, когда есть смысл интегрировать, а когда нет, потому что расходы превысят прибыль. И шла бесконечная торговля с нашими изготовителями. Предположим, известна примерная стоимость такого-то типа оборудования на свободном рынке. Наш интегратор-изготовитель говорит: «Мне, чтобы вот это ваше оборудование довести до нужной кондиции, чтобы я дал гарантии на 30 лет, документацию и прочее, нужна такая-то сумма». Были установлены границы затрат, и вот под эти градации пытались подогнать все оборудование.
Но в итоге мы понесли серьезные финансовые потери, потому что заказчик постоянно стремился занизить наши затраты и все время давал денег меньше, чем действительно требовалось для реабилитации оборудования и изготовления запчастей. А это тормозило начало работ. Не имея договора, не начнешь работать, а имея договор, который нужен, неизвестно, когда его подпишешь. Пойдешь на уступки заказчику — он подпишет, но тогда мы потеряем деньги, останемся в убытках. Мы так потеряли довольно много средств, потому что до сих пор еще необходимо расходовать деньги на интеграцию, а от заказчика почти все уже получено, крохи остались.
Вообще, в такую работу не стоит ввязываться. Себе дороже в итоге выходит. Если бы мы еще свое оборудование восстанавливали по нашей документации, как сейчас мы это делаем для Калининской АЭС, и то было бы проблематично. А уж чужое — не дай бог браться. Только если уж совсем безвыходное положение.
Что в итоге удалось интегрировать из немецкого оборудования и строительной части? В турбинном отделении остались главные циркуляционные насосы, подогреватель, конденсатор ТНД-1, ТНД-2. Практически все большие конструкции, фундамент под турбину, с небольшой реконструкцией, — вся эта демпферная система фактически осталась немецкая. Почти все морские сооружения, каналы. Конечно, потекли они уже, от старости начал разрушаться бетон, бетонные трубопроводы. У нас-то это не принято, у нас трубопроводы стальные, а здесь положили огромные железобетонные трубы. На три метра под землю они были закопаны, пришлось их полностью выкапывать, потому что посмотрели — там рушится все. Мы разработали и смонтировали на площадке специальный стенд из элементов бетонных трубопроводов, на котором все эти трубы проходили испытания. Причем сразу договорились с персами, что максимум, где можно использовать эти трубы, — на участке сброса воды, то есть там, где они находятся не под давлением, и что под водозабор, работающий под давлением, поставим стальные. Это трудно, но по-другому нельзя было делать.
Климат
Важная особенность бушерской площадки — особые климатические условия. Здесь в воздухе очень много хлоридов, которые съедают все, что плохо реагирует на хлор. И это проблема сохранения не только старого оборудования, но и нового.
Это плохие условия — пожалуй, хуже вряд ли где есть. Потому что, представьте себе, наши трубопроводы из нержавейки пролежали в открытом канале, да так, что на них полгода падала пыль и дожди, пошла ржавчина. Много оборудования KWUшного нам тоже пришлось защищать от внутренней коррозии. Довольно большой объем работ выполнили, чтобы сделать покрытие для интегрированного оборудования. У нас такие вещи редко применяются, да еще в таких объемах, как там пришлось делать. У нас что? Из нержавейки
