Снежинск – моя судьба - Борис Емельянов

Особенно впечатляла махина 10-тысячетонного пресса, спроектированного для изготовления крупных полусфер из гидрида лития, надобность в которых вскоре, однако, отпала в связи с переориентацией на более компактные заряды (об этом мне стало известно позднее). Года через полтора я узнал, что еще более внушительный пресс имеется на серийном предприятии в Свердловске-45 (ныне город Лесной). Приехав в первый раз в командировку на это предприятие, я неожиданно был приглашён к его директору Анатолию Яковлевичу Мальскому. Он спросил, видел ли я их пресс и порекомендовал обязательно посмотреть его. Я знал, что Мальский был весьма опытным и жёстким руководителем, поэтому чувствовал себя в его большом кабинете не очень уютно. Тем более было удивительно, с какой гордостью и даже любовью он рассказывал совершенно незнакомому человеку об этом прессе.

С новой работой я освоился довольно быстро, так как мне помогали и Альберт Васильевич, и технолог Мартьянова Вера Васильевна, знавшая всю прессовую оснастку цеха назубок. По-доброму относился ко мне и начальник цеха Виктор Анатольевич Бояршинов – всегда спокойный и чрезвычайно скромный в жизни человек. Однажды он особенно меня удивил. Я спросил как-то, за какую работу он получил в 1963 году Ленинскую премию, и он неожиданно ответил, что считает эту награду не заслуженной. Я видел, что говорил он совершенно искренне и потому пытался даже разуверить его, заметив, что такая оценка не может быть случайной, но он не стал распространяться на этот счёт.

Для руководителя Виктор Анатольевич был слишком мягким, и нередко выглядел неубедительно на цеховых оперативках, не желая или не умея строго спрашивать кого-либо за упущения в работе. Не знаю по чьей инициативе, но в начале 1966 года он был переведён на должность старшего инженера-технолога и, похоже, не только не огорчился, но был даже доволен. С этого времени цех возглавил Борис Александрович Цепилевский – по характеру полная противоположность своему преемнику. Он был моложе меня на два года, отличался отличными организаторскими способностями и высокой требовательностью к подчинённым, считая самой главной своей задачей выполнение любого задания в установленный срок. В то же время он не забывал заботиться и о людях и делал всё для повышения авторитета цеха.

Стараясь освоить основные операции, производимые на прессовом участке, главное внимание я уделял вначале обработке брикетов из гидрида лития. В январе 1965 года, вместе с помогавшим мне технологом Борисом Григорьевичем Казаковым, удалось провести обширное исследование процесса токарной обработки брикетов в целях определения наиболее оптимальных режимов резания. Для этого мы использовали твёрдосплавные резцы с тонкими термопарами, головки которых через сделанные в технологическом секторе предприятия электроискровым методом отверстия подводились максимально близко к главной режущей кромке. Температуры в зоне резания фиксировалась с помощью подключенного к термопаре электро-потенциометра.

Работали мы с Борисом Григорьевичем в суховоздушных кабинах, доводя скорости резания до таких величин, что в окружающем нас пространстве порой возникали всполохи от воспламеняемого то тут, то там запыленного воздуха. Несмотря на максимальные меры предосторожности и применяемые нами респираторы, гарантии полной защиты наших дыхательных путей не было. Вспоминается всё это с некоторым чувством содрогания, но зато мы достигли главного: режимы резания гидрида лития впервые в отрасли изучались в максимально возможном диапазоне, в результате чего были точно установлены условия безопасной обработки этого «хитрого» материала. Вскоре я оформил два отчёта о проведённой работе, которые были направлены и на другие опытные заводы отрасли. Это исследование вполне могло стать основой диссертации, но какова должна была быть программа экзамена по этой теме, кто его будет принимать и где потом защищаться, было непонятно. Не получив вразумительных ответов в «компетентных» инстанциях, я окончательно забросил эти планы и погрузился в изучение технологии прессования.

Наиболее значимым достижением стала разработанная мною в 1967 году технология прессования полусферических тонкостенных деталей из гидрида лития, позволяющая изготавливать их с минимальной разноплотностью. Чтобы решить эту задачу, нужно было сначала рассчитать предпочтительную выставку пуансона и гильзы пресс-формы в зависимости от толщины стенки брикета чисто теоретически, а уже затем вносить неизбежные для сыпучего продукта поправки. Это требовало большого объёма расчётов, которые вначале я делал на ручном арифмометре, что требовало огромных затрат времени, но потом мне здорово помог Володя Легоньков, использовавший для этого ЭВМ М-220 математического сектора, где он работал начальником отдела программирования. После обработки полученных данных удалось вывести простую формулу для наиболее оптимальной сборки пресс-формы. В результате, характерные для таких брикетов волосовидные трещины в самой проблемной, примыкающей к торцу зоне, стали появляться значительно реже, что указывало на достижение более равномерной по объёму брикета плотности.

Как оказалось, трещины в тонкостенных брикетах были серьёзной проблемой и на серийном предприятии в Свердловске-45. Дело дошло там однажды до ультиматума: представитель военной приёмки предупредил, что если не будет найдено решение, брикеты не будут приниматься как пригодные к использованию. Возникшую проблему удалось решить старшему технологу ОГТ В. Н. Крынскому. Об этом я узнал во время своей второй командировки на это предприятие. Владимир Николаевич рассказал, что ему пришлось изрядно поломать голову, пока не родилась счастливая мысль сделать матрицу пресс-формы из двух частей – стационарной и упругого вкладыша в неё, формующего наружную поверхность брикета. Верхняя наружная часть вкладыша, примыкающая к торцу стационарной матрицы, была выполнена из инструментальной стали в виде конуса с углом больше угла трения. Требуемые геометрия и размеры брикета должны были обеспечиваться при плотно задавленном в матрице вкладыше. При распрессовке, т.е. снятии усилия прессования, упругая конусная часть вкладыша мгновенно раскрывалась, и брикет, освобождённый от напряжения, свободно извлекался.

Идея была блестящей, но когда её автор сообщил о ней начальнику цеха, тот с ходу её отверг, считая, что у них появятся лишь новые трудности, а толку никакого не будет. Тогда Крынский пошёл на риск. Он подобрал подходящие заготовки, договорился с одним из токарей, сделавшим нужные детали, и в одну из ночных смен опробовал новую пресс-форму. Брикет получился без единой трещинки! Начальник цеха, приглашённый посмотреть на этот брикет, понял, что был не прав. Новая конструкция пресс-формы для тонких полусфер позволила, по существу, снять замечания военного представительства.

Об удивительной новинке я рассказал после возвращения из командировки начальнику конструкторской группы ОГТ Ю. Г. Климову, который сразу всё понял, и занялся проектированием аналогичной пресс-формы. В сочетании с рассчитанной мною правильной выставкой пуансона и гильзы это позволило надёжно обеспечивать требуемое качество «капризных» изделий.

Много лет спустя я узнал, что в 1969 году «за разработку и внедрение технологии изготовления брикетов в размер из различных изотопных литийсодержащих составов» В. Н. Крынский в составе группы из трёх специалистов был удостоен Государственной премии СССР. Разработанная им пресс-форма с упругим вкладышем наверняка сыграла в этом решающую роль.

Кроме описанных выше работ приходилось заниматься некоторыми вопросами изготовления деталей из полиэтилена и боропласта. К числу удачных новшеств я отношу внедрение технологии прессования полиэтилена при низких давлениях, в перспективность которой вначале почти никто не верил. Вообще, ставший давно уже привычным полиэтилен, как оказалось, был не таким уж и простым материалом. В этом пришлось убедиться благодаря произошедшему однажды совершенно неожиданному случаю. В одну из вторых смен, при прессовании полиэтиленовой заготовки в режиме автоматического поддавливания произошёл внезапный разрыв пресс-формы. К счастью, от отлетевших на несколько метров металлических фрагментов никто не пострадал. Это было абсолютно неожидаемое происшествие! Понятно было только одно: автоматика пресса дала в какой-то момент сбой, и давление продолжало нарастать, достигнув такой величины, что пресс-форма не выдержала чрезмерного напряжения. Нам казалось, что она при этом должна была просто развалиться на части, но её куски разлетелись в стороны! Ни я, ни Цепилевский не могли объяснить происшедшего. Спустя несколько дней это сделал Олег Владимирович Ершов. Изучив всё, что можно было найти в публикациях о свойствах полиэтилена, он пришёл к выводу, что разорвала пресс-форму внутренняя энергия, накопленная в полиэтиленовой заготовке в процессе её обжатия. «Если бы сдавливалась вода, – объяснял Ершов, то ничего подобного не произошло бы, поскольку она, как известно, не сжимается – в таком случае пресс-форма просто бы треснула, а полиэтилен способен сжиматься и, тем самым, накапливать значительную энергию – особенно, когда это происходит в замкнутом пространстве». Не все разделяли его точку зрения, но мне это объяснение сразу показалось безупречным.