Ещё вчера… - Николай Мельниченко

– И как все вместе это называется?

– Сила… имеет… это… величину и … как его… направление – тоже.

"Мужик" начинает звереть:

– Ну, сила! Ну, имеет! Ну – величину! Ну – направление! Ну – и как это все вместе называется???

Экзаменатор уже заразился моей лексикой и сейчас мне воткнет тройку или вообще "погонит". Выпаливаю:

– Сила является вектором: она имеет величину и направление.

Экзаменатор удовлетворенно кивает, и продолжает кивать дальше. "Опять иду на пятерку", – думаю я про себя и начинаю снова блеять и спотыкаться на ровном месте. Впервые в жизни я играю с экзаменатором как кот с мышкой, которая думает, что именно она является котом. В результате – получаю искомую "четверку". Иван встречает меня. Теперь он очень доволен и мы отправляемся в студенческую столовую кормиться за его счет. Стаем в хвост длинной очереди. Обнаружилось, что после сдачи двух экзаменов, я успел стать популярным. Ко мне подходят " директора" и "главные агрономы":

– Ну, ты молодец, Лавриненко, поздравляем!

Я принимаю поздравления, Иван смущенно согнул шею в очереди впереди меня. Вдруг меня пронзает током: на несколько человек перед нами в очереди скромно стоит директор Деребчинского сахарного завода Кравченко, который знает меня, "как облупленного". У него красавица дочка Галя; вокруг нее на каникулах вьется вся деребчинская студенческая тусовка. Папа охотно принимает и знает всех студентов: кто, где и как учится. Стоит ему повернуться, и он очень удивится моей новой фамилии и амплуа. Я хватаю руку Ивана и насильно вытягиваю его из очереди. Мы быстро уходим, не оборачиваясь, под удивленными взглядами моих новых друзей-товарищей. Только на улице Иван начинает понимать, какой опасности мы избежали. Уезжаю, не солоно хлебавши: другие пищеварительные учреждения в Голосеево нам не ведомы. Дальше Иван должен сдавать сам. Он обещает после поступления прийти к нам в общежитие, чтобы отпраздновать это событие. Но я вскоре уехал на практику и Ивана больше не видел. Ау, Лавриненко! За тобой комплексный обед: первое, второе и – это обязательно – компот!!!

И при железных дорогах лучше

сохранять двуколку.

После третьего курса у нас первая производственная практика по основной сварочной специальности. Теоретически мы должны вникнуть, интересоваться, работать над собой и над материалом. Практически: после всех наук надо отдохнуть, оглядеться, собраться с силами.

Несколько человек из нашей и параллельной группы на практику направлены на киевский завод "Ленинская кузница", в просторечии – "Ленкузня", или еще проще – "Кузня". Это старинный заводик, который тогда выпускал речные буксиры, баржи, небольшие речные же танкеры. Завод располагался совсем рядом с Днепром, лето было жаркое, и наша небольшая группа рассчитывала неплохо позагорать и отдохнуть за счет совмещения приятного с полезным. Однако вскоре мы оказались вблизи некоего технического Бермудского треугольника, который значительно сократил наши пляжные намерения

"Вверенный нашему развлечению" завод тогда имел особый статус негласного полигона патоновского Института Электросварки. Именно на этом "придворном" заводе отрабатывались в производственных условиях новые сварочные автоматы, технология, оснастка и изделия, особенно – листовые конструкции больших размеров. Корпуса танкеров и барж состоят фактически из больших сварных листов, на которые уже потом привариваются профили продольного и поперечного наборов, придающих прочность и жесткость всей конструкции. Еще большее значение сварка полотнищ из листов имеет для строительства огромных резервуаров и газгольдеров. Чтобы понять это, надо слегка углубиться в историю.

Резервуаров всегда требуется огромное количество, особенно для хранения нефти и ее производных. Строились резервуары всегда долго и трудно, даже после того как старинная клепка была заменена быстрой сваркой. Аварии первых сварных резервуаров, вызванных непониманием внутренних напряжений, неизбежно появляющихся при сварке, – это особая тема. К нашему времени конструкция резервуаров и технология сварки в основном уже была отработана. По классической технологии днище резервуара – стальной "кружок" диаметром 10-20 метров, – сваривался из отдельных листов на клетях, чтобы можно было подобраться снизу к сварочным швам: это нужно было для их контроля на плотность (непроницаемость). Листы сваривались внахлест, когда кромка одного листа ложилась на край другого. Только в зоне примыкания днища с будущей стенкой (уторный шов) вырезались "замки" и листы днища сваривались встык, чтобы образовать ровную поверхность, без уступов, возникающих в нахлесточных соединениях. Технология (особенно – последовательность сварки) была очень строгая. Если она нарушалась, то днище готового резервуара "вздыбливалось" буграми (т. н. хлопунами) высотой до 2 метров(!), что зачастую делало невозможным эксплуатацию резервуара.

Сваренное и проверенное на плотность днище опускалось на основание, после чего приступали к сборке и сварке цилиндрического корпуса. Стальные листы, размером 6 х 1,5 метров, толщиной от 4 до 10 мм и весом до полутонны, изгибались на вальцах до кривизны цилиндра корпуса, подавались наверх и приваривались в нужном месте. Работа чрезвычайно трудоемкая и длительная, причем, обычно – в полевых условиях. Вот цифры, позволяющие представить ее объемы. Резервуар 5000 кубических метров ("пятитысячник") имеет диаметр более 20 метров, высоту – около 12 метров. Его металлоконструкции весят более 100 тонн; на их сварку требуется более 3500 кг высококачественных электродов и труд более 150 человеко-смен только дипломированных сварщиков. Трудозатраты монтажников и других рабочих будут почти на порядок больше: их задерживает также медленная сварка и ее контроль. Поскольку работы ведутся под открытым небом, в любую погоду и время года, то длительность работ еще увеличивается, а качество – снижается.

В Институте электросварки была разработана идея переноса основных объемов сварки в заводские условия. При этом сварка выполнялась автоматами – быстро и высококачественно. Изготовлялись большие полотнища, которые как лист бумаги сворачивались в рулоны. Вес и габариты рулонов ограничивались только условиями транспортировки. На монтаже рулоны днища (два или три) разворачивали и сваривали вместе. Рулон корпуса поднимался на днище "на попа" и разворачивался с одновременной сваркой уторного шва, т. е приваривался к днищу. Оставалось заварить вертикальный замыкающий шов и корпус был готов к установке крыши и всяких прибамбасов: люков, лестниц, дыхательной арматуры, противопожарных систем и др.