Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка - М. Ильин

Полиуретановые грунты являются двухкомпонентными, их смешивают перед применением, соблюдая указанное соотношение, и добавляют в них соответствующий разбавитель. Полиуретановые грунты могут иметь хорошее сцепление непосредственно с металлом кузова, некоторыми пластмассами, а также со старыми технически чистыми подложками. Полиуретановый грунт быстро затвердевает, хотя длительность затвердевания в значительной степени изменяется в зависимости от характеристик грунта и его марок. Ускоренная сушка проводится в сушильной камере при температуре 60 °C. Время сушки находится в пределах от 45 мин до 1 ч 15 мин. На некоторые из грунтов можно накладывать акрилополиуретановый или полиуретановый лак с интервалами 10–15 мин между наложениями слоев для испарения растворителя.

Полиуретановые грунты, обладающие наилучшей кроющей способностью, обеспечивают толщину покрытия в пределах 200–300 мкм.

Полиуретановый грунт не подвергается действию растворителей и множества химических реагентов, поэтому его рекомендуют для автомобилей, эксплуатируемых в агрессивных средах.

В качестве отделочного слоя наиболее часто применяют полиуретановый лак, однако в равной мере используют глифталевый и целлюлозный лак.

Полиэфирные грунты также состоят из двух компонентов, которые смешивают и разбавляют перед применением. Грунт наносят непосредственно на железосодержащие сплавы, обезжиренные и очищенные от ржавчины, на предварительно зачищенные слоистые эпоксидные и полиэфирные пластики, на старую шлифованную подложку, за исключением целлюлозных и акриловых покрытий воздушной сушки.

Грунты распыляют последовательными слоями «мокрый на мокрый». Толщина пленки может достигать 300 мкм без подтеков и других дефектов при затвердевании. Время использования готового грунта составляет 30–45 мин. Влажность окружающей среды не должна превышать 70 %. Затвердевание до начала шлифования (при температуре окружающей среды 20 °C) происходит в течение четырех часов. Шлифуют покрытия последовательно шлифовальной неводостойкой шкуркой № 220, 360 или 400.

Затвердевание этих грунтов может быть ускорено нагревом (за 30 мин при температуре 80 °C).

Грунт воспринимает все отделочные лаки, однако его используют главным образом для покрытия обширных поверхностей и очень редко для ремонта небольших участков.

Эпоксидные грунты также представляют собой двухкомпонентные составы. Условия нанесения такие же, как и для полиэфирных грунтов. Особенно хорошо эпоксидный грунт покрывает слоистые эпоксидные и полиэфирные пластики.

В качестве отделочного лака по этим грунтам применяют полиуретановый.

Двухсоставные грунты имеют следующие особенности. Сразу после смешивания смолы с отвердителем начинается химическая реакция, и смесь остается жидкой в течение строго определенного времени. Поэтому сразу после окончания нанесения грунта необходимо тщательно промыть инструмент, чтобы избежать непоправимого повреждения затвердевшей «намертво» смесью. Промывку производят разбавителем или очистителем, предусмотренным для этой цели.

Двухсоставные грунты позволяют наносить довольно толстые слои, что дает возможность обходиться без шпатлевания (толщина пленки полиэфирного грунта достигает 300 мкм, в то время как целлюлозного или глифталевого – 40–50 мкм).

При затвердевании посредством химической реакции не происходит усадки грунта, обеспечивается значительная толщина покрытия.

Двухсоставные грунты наносят из краскораспылителей при температуре 20 °C.

Сушка или затвердевание грунтов при температуре 20 °C (рекомендуется поддерживать температуру не ниже 15 °C) происходит медленнее, чем при более высокой температуре. Следовательно, специальные сушильные приборы или сушильные камеры позволяют значительно уменьшить время сушки.

Если шлифование грунта производится с водой шлифовальной шкуркой, необходимо обильно промывать поверхность чистой водой и высушивать слой замшей. При шлифовании всухую необходимо обеспечить отсос пыли.

При шлифовании снимать слой грунта полностью нельзя. Если это произошло, поврежденную поверхность необходимо покрыть грунтом повторно.

При ремонте кузовов иномарок приходится сталкиваться с деталями листовой обшивки из алюминиевых сплавов. Достаточно широко распространено мнение, что краска не пристает к листу из алюминиевого сплава, а с течением времени отлущивается. Такой процесс на самом деле может происходить, если при подготовке деталей кузова под покраску не соблюсти определенных мер предосторожности. Если лист из алюминиевого сплава зачищен (т. е. с него снята краска вместе с грунтом и металл совершенно чист), он окисляется очень быстро. Возможность образования окиси алюминия надо предотвратить. Для этого тщательно протравленная деталь кузова из алюминиевого сплава должна быть покрашена в течение двух часов после очистки. При несоблюдении этого срока могут возникать дефекты в результате плохого взаимодействия грунта и краски с поверхностью листа. Чистый алюминиевый лист предварительно необходимо покрыть тонким первоначальным слоем краски.

Лаки, применяемые для покраски кузовов

Целлюлозные лаки

Целлюлозные лаки впервые были созданы в первой половине XIX века, однако применение нашли спустя целое столетие. После окончания Первой мировой войны заводы, выпускавшие военную продукцию, были переведены на мирные рельсы, и автомобилестроители стали производить легковые автомобили. Медленно сохнущие масляные краски не позволяли повышать производительность, в то время как на складах хранились огромные неиспользованные запасы нитроцеллюлозы, предназначавшейся для изготовления взрывчатых веществ. Вот из нее-то и стали изготовлять целлюлозные краски, которые были практически единственными, используемыми в автомобилестроении, в течение двадцати лет.

Новые краски хорошо зарекомендовали себя как при изготовлении, так и при ремонте автомобилей, так как быстрая сушка обеспечивала рост производства. Более того, отсутствие специальных боксов для покраски ремонтных мастерских требовало быстрого нанесения красок и такого же быстрого их высыхания, чтобы избежать осаждения пыли. Тогда же проявились и недостатки целлюлозных красок:

– целлюлозные лаки очень быстро испаряются, так как содержат небольшое количество сухого концентрата и много растворителя;

– обладают высокой способностью к возгоранию, т. е. огнеопасны;

– обладают очень малой покрывающей способностью, поэтому требуют нанесения большого количества слоев;

– быстро теряют цвет (желтеют);

– обладают слабым блеском после нанесения из краскораспылителя, требуют полировки.

Целлюлозные лаки наносят на хорошо высушенные подслои. Разбавление лака для нанесения из краскораспылителя осуществляется в отношении 1:1 (50 % лака и 50 % разбавителя), за исключением последнего слоя.

Покрытие целлюлозным лаком производят тремя перекрестными слоями с сушкой между слоями в течение 10–20 мин. Расстояние между соплом и окрашиваемой поверхностью выдерживается в пределах 20–25 см. Последний слой, носящий название упругого, наносят жидким лаком, состоящим из 75 % разбавителя и 25 % лака, что после отделочных операций обеспечивает блеск. Сушка лака на отсутствие прилипания длится от 45 мин до 4–6 ч (в зависимости от температуры окружающей среды).

В настоящее время целлюлозные лаки при ремонте кузовов автомобилей практически не применяются. Их вытеснили новые материалы, такие как, например, акрилполиуретановые и полиуретановые лаки. Целлюлозные лаки больше не встречаются в каталогах большинства изготовителей красок.

Глифталевые лаки

Глифталевые лаки применяются с 1930 г. Они представляют собой синтетические смолы. Эти лаки отличают следующие достоинства:

– высокая закрывающая способность;

– блеск, который появляется сразу же после покраски;

– более эластичная и менее хрупкая пленка лака по сравнению с пленкой целлюлозного лака.

Есть и недостаток: более медленная по сравнению с целлюлозными лаками воздушная сушка.

При использовании глифталевых лаков возникла необходимость помещать окрашенные кузова автомобилей в укрытия от пыли, что привело к созданию покрасочных камер.

Различают глифталевые лаки воздушной сушки, при использовании которых:

– при 20 °C через 1 ч к окрашенной поверхности не прилипает пыль;

– через 3–4 ч не прилипает рука;

– через 24 ч пленка становится твердой.

Однако затвердевание глифталевых лаков продолжается дольше указанного времени и заканчивается по истечении 15–30 суток. В течение этого времени лаки остаются хрупкими, чувствительными к воздействию растворителей, в т. ч. высококачественного бензина. Нагрев до температуры 60–80 °C в течение определенного отрезка времени позволяет уменьшить время сушки.